混合调制（2 小时）：采用双螺旋高速混合机，按 93:6:1 的精准比例（石英砂：树脂：添加剂）自动投料（误差≤±0.1%），在 1200 转 / 分钟的转速下搅拌 20 分钟。搅拌过程中需控制物料温度≤40℃（避免树脂提前固化），通过红外测温仪实时监控。混合后的粉料需达到 “无结块、手感松散、树脂均匀包裹颗粒” 的标准，抽样检测流动性（堆积密度≥1.8g/cm³），不合格则重新搅拌。

真空高压成型（30 分钟）：将混合粉料均匀铺入不锈钢模具（模具表面经镜面抛光处理），粉料厚度比成品厚 20%（预留压缩量）。随后模具送入全自动真空高压压机，先抽真空至 - 0.1MPa 并保持 10 分钟，彻底排出粉料中的空气（空气残留会导致板材出现砂眼），再施加 300 吨 /㎡的高压（相当于 30kg/cm² 的压力），持续 20 分钟让颗粒紧密嵌合。成型时板坯厚度控制精度为 ±0.5mm，通过激光测厚仪实时调整压力分布，避免边缘薄、中间厚的偏差。

高温固化（2 小时）：成型后的板坯送入隧道式固化炉，采用 “阶梯式升温” 工艺 —— 以 5℃/min 的速率从室温升至 100℃，保温 30 分钟让树脂初步交联；再升温至 120℃，保温 90 分钟完成完全固化（树脂交联度≥95%）。固化炉内温度均匀性误差≤±3℃，通过多点测温仪监控，避免局部温度过高导致板材翘曲、开裂。固化后的板坯需自然冷却至室温（约 2 小时），释放内应力。

精密切割与打磨（8 小时）：冷却后的板坯先经红外线桥式切机切割，切割精度达 ±0.1mm（采用金刚石锯片，转速 3000 转 / 分钟），去除边缘多余部分，切成 1220×2440mm 等标准尺寸。随后进入 16 头连续磨机，分四个阶段打磨：80-200 目粗磨（去除表面瑕疵）、400-800 目中磨（平整板材表面）、1000-2000 目细磨（提升细腻度）、3000 目抛光（打造光泽度）。打磨时需持续喷水冷却，避免高温损伤板材，最终镜面款光泽度≥90°（光泽度仪检测），哑光款光泽度≤30°，表面平整度误差≤0.1mm/m。